一、卡套式管接頭的裝配

（一）.預(yù)裝

①卡套式管接頭的預(yù)裝的最重要的環(huán)節(jié)，直接影響到密封的可靠性。一般需要專用的預(yù)器。管徑小的接頭可以在臺鉗上進行預(yù)裝。具體做法是，用一個接頭作為母體，將螺母、卡套壓緊到管子上可。主要有卡套式直通管接頭、卡套式端直通接通頭、卡套式三通管接頭等型式。筆者發(fā)現(xiàn)，即使是同一廠家一批貨，這幾種接頭體上錐形孔的深度往往不相同，結(jié)果就造成了泄漏，而此問題往往被忽視。正確的做法是，管子一端用什么樣的接頭體連接，對應(yīng)的連接端則用相同類型的接頭預(yù)裝，這樣能最大限度地避免出現(xiàn)泄漏問題。

②管子端面應(yīng)平齊。管子鋸斷后應(yīng)在砂輪等工具上打磨平齊，并且去除毛刺，清洗并用高壓空氣吹凈后再使用。

③預(yù)裝時，應(yīng)盡量保持管子與接頭體的同軸度，若管子偏斜過大也會造成密封失效。

④預(yù)裝力不宜太大使卡套的內(nèi)刃剛好嵌入管子外壁，卡套不應(yīng)有明顯變形。在進行管路連接時，再按規(guī)定的擰緊力裝配。ф6-1卡套的擰緊力為64-115n、16фmmr

259n、ф18mm的為450n。

如果在預(yù)裝時卡套變形嚴(yán)重，會失去密封作用。

（二）.禁止加入密封膠等填料。有人為了取得更好密封效果，在卡套上涂上密封膠，結(jié)果密封膠被沖入液壓系統(tǒng)中，造成液壓元件陰尼孔堵塞等故障。

（三）.連接管路時，應(yīng)使管子有足夠的變形余量，避免使管子受到拉伸力。

（四）.連接管路時，應(yīng)避免使其受到側(cè)向力，側(cè)向力過大會造成密封不嚴(yán)。

（五）.連接管路時，應(yīng)一次性好，避免多次拆卸，否則也會使密封性能變差?？ㄌ资焦芙宇^安裝

（１）按第9章要求對需要酸洗的管子應(yīng)先酸洗處理；

（２）按需要長度用鋸床或?qū)Ｓ们泄軝C等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；除去管端內(nèi)外圓毛刺、金屬切屑及污垢；除去管接頭的防銹劑及污垢；同時還要保證管子圓度；

（３）將螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小徑端）距管子口至少3mm，然后將管子插入接頭體內(nèi)錐孔，頂?shù)綖橹梗?/span>

（４）慢慢擰緊螺母，同時轉(zhuǎn)動管子直至不動時，再擰緊螺母2/3～4/3圈；

（５）拆開檢查卡套是否已切入管子，位置是否正確?？ㄌ撞辉试S有軸向移動，可稍有轉(zhuǎn)動；

６）檢查合格后重新旋緊螺母。

二、管接頭處泄漏的預(yù)防

在液壓系統(tǒng)中，無論是金屬管接頭，還是軟管接頭，都存在容易產(chǎn)生泄漏的問題。對于卡套式管接頭，大多因管道受到較大的外力或沖擊力，使卡套松動或管端面變形而造成泄漏，此時應(yīng)檢查卡套是否失圓、刃口有無缺損、管端是否完好以及卡套螺母的壓緊程度等，同時還要消除管道外力。對于擴口式管接頭，大多因擴口過度，質(zhì)量不合要求或多次拆卸，致使擴口變形或裂紋等造成泄漏，此時可將前端截去重新進行擴口。如果使用公母錐頂壓進行密封，其泄漏大多是由于兩錐面有損傷，可用研磨砂對錐面進行研磨。

在一些用“о”形圈靠端面或外徑密封的場合，其泄漏原因有以下幾種：“о”形圈老化或變形而造成泄漏；“о”形圈裝配不到位，使兩平面連接時壓不平或“о”形圈被切割造成泄漏；“о”形圈未壓實，彈性變形量不足而造成泄漏；“о”形圈止口槽過深而造成泄漏。對此，需重新選擇外徑相同和截面較粗的“о”形圈，也可將帶有止口槽的密封平面進行切削或磨削加工，以減小止口槽深度，使“о”形圈有足夠的彈性變形量（壓縮量一般應(yīng)在0.35-0.65mm之間）。對于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏，無論是何材質(zhì)，首先應(yīng)檢查其密封件有無破損，變形、老化和粗糙度過大等情況，然后采取相應(yīng)的措施。三、高壓膠管接頭的安裝注意事項

（１）膠管在移動或靜止中，均不能過度彎曲，也不能在根部彎曲，至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲；

（２）膠管移動到極端位置時不得拉得太緊，應(yīng)比較松弛；

（３）盡量避免膠管的扭轉(zhuǎn)變形；

（４）膠管盡可能遠(yuǎn)離熱輻射構(gòu)件，必要時裝隔熱板；

（５）應(yīng)避免膠管外部損傷，如使用中同構(gòu)件表面的長期摩擦等；

（６）若膠管自重引起過分變形時，應(yīng)有支托件。

  四、管路預(yù)安裝管路簡介

（１）雙線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口，承受壓力相對較高。通常采用冷拔無縫鋼管，材料為10或15號鋼。絕不能用銹蝕嚴(yán)重的管子；

（２）給油管：從分配器出來到所有潤滑點進油口（軸承座油孔），承受壓力相對較低。通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的；

（３）遇到活動部位連接時采用膠管接頭。

  8．2管路布置要求

（１）管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭；

（２）布管應(yīng)不影響主機等設(shè)備運轉(zhuǎn)，要安全可靠，方便工***作、觀察、維修；

（３）布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管，采用大圓弧，從而減少油流阻力；

（４）安裝發(fā)生抵觸時，應(yīng)小管讓大管、低壓管讓高壓管；

（５）管道在相互交叉時不能接觸，應(yīng)隔開一定距離；

（６）平行管道的接頭要錯開安裝，以免影響安裝和拆卸；

（７）管道為便于拆卸清洗，應(yīng)適當(dāng)安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。

  8．3確定管子長度

（１）根據(jù)8.2條確定的定配管路徑，在現(xiàn)場測定管子的長度，要注意彎管半徑的大小的影響；

（２）要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內(nèi)；

（３）管子長度應(yīng)逐段確定、切斷、預(yù)裝，以方便現(xiàn)場根據(jù)實際情況調(diào)整，如果一下子全部切斷，出現(xiàn)積累誤差時，配管就困難了；

（４）切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方，必要時可用直通管接頭接長，但管段上接頭宜少不宜多。

  8．4管子切斷

（１）用鋸床或?qū)Ｓ们泄軝C等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；

（２）切口要平整，斷面平面度不大于1毫米，與管子軸線垂直度不大于1度；

（３）用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺；

（４）用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內(nèi)附著的雜物及浮銹；

  8．5管子彎曲

（１）用彎管機冷彎，不能熱彎（大口徑管子可用直角接頭替代彎管），彎曲半徑要在管徑的４倍以上；

（２）彎曲處的橢圓度（長短徑變化）少于管徑的10%，且不能出現(xiàn)折皺；

（３）若彎曲處管端有接頭，管端應(yīng)有一段直管與接頭相連，以避影響安裝；

  8．6管子與接頭焊接

（１）采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當(dāng)壓力超過21mpa時，應(yīng)同時在管內(nèi)部通5l/min氬氣；

（２）管子壁厚>2mm時，外圓應(yīng)切35°坡口，并在對口處留3mm間隙；管壁厚≤2mm時，不切坡口，對口處留2mm間隙；

（１）對口時管子軸線必須重合，錯邊量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；8．7管夾的安裝

（１）管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結(jié)構(gòu)件，在混凝土樓板面或墻側(cè)則支架用膨脹螺栓固定；

（２）管夾安裝時要注意找平，即安裝面在同一個高度上；

（３）管夾的間距：管徑≤φ10時，約0.5～1米；管徑φ10～25時約1～1.5米；管徑φ25～50時約1.5～2米，但在直角拐彎處，兩邊應(yīng)各用一個管夾。

  8．8預(yù)安裝

（１）將管接頭與設(shè)備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預(yù)安裝；

（２）管接頭的安裝方法詳見第4章；

（３）同時將管夾墊板焊在結(jié)構(gòu)件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上；

（４）預(yù)安裝完畢并檢查合格后，對管路打印配合記號，一件一個編號，列成表格備用。待管路拆下清洗后，按編號復(fù)原。

  8．9注意事項

（１）安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應(yīng)先酸洗，然后將卡套預(yù)先緊固在管端；

（２）所有管接頭應(yīng)先用煤油清洗干凈待裝，里面的ｏ型密封圈應(yīng)暫時取出保管，待正式安裝時再放上；

（３）施工中要保持泵、分配器等設(shè)備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等

異物進入；

（４）管路應(yīng)在自由狀態(tài)下敷設(shè)，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接；

（５）軸承座的油孔要事先檢查，內(nèi)部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配。

 9、管路清洗為確保潤滑系統(tǒng)的清凈，并供給機械設(shè)備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預(yù)安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。

  9．1煤油清洗對象及方法

（１）銅管、不銹鋼管；

（２）預(yù)安裝前已經(jīng)過酸洗處理，且現(xiàn)在內(nèi)壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管；

（３）在預(yù)裝時弄臟的管接頭；

（４）將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布（要不掉毛紗）沾煤油把管內(nèi)擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內(nèi)涂機油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝；

（５）清洗后不得有目測可見的污染物（如鐵屑、纖維狀雜質(zhì)、焊渣等），要特別注意焊接處的內(nèi)壁焊渣必須徹底清洗干凈。

  9．2酸洗對象

（１）預(yù)安裝前未經(jīng)酸洗的鋼管；

（２）雖已經(jīng)過酸洗，但現(xiàn)在銹蝕嚴(yán)重的鋼管。

  9．3酸洗施工順序及處理目的

（１）脫脂采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂；

（２）水洗用清水清除管材上的污物；

（３）除銹在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等；

（４）水洗和高壓水沖洗

用清水沖洗上述作業(yè)中產(chǎn)生的附著物，管內(nèi)部用高壓水沖洗；

（５）中和用堿液中和管材上殘存的酸液；

（６）干燥為了有效地進行干燥應(yīng)將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥，應(yīng)使管材干透；

（７）防銹；

（８）檢查對酸洗后的管材進行檢查，是否清洗干凈；

（９）包裝和保管酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。

9．4酸洗注意事項

（１）酸洗前管子的焊接作業(yè)已全部完成；

（２）拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口；

（３）酸洗前應(yīng)清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物；

（４）各螺紋部位應(yīng)用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹，以防酸液侵蝕；

（５）酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊。

  10、管路正式安裝清洗后的管路應(yīng)盡快正式安裝并充脂

（１）將所有管路按打印的配合記號逐段連接；

（２）按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的ｏ型圈；

（３）所有配管的固定應(yīng)牢固，不能松動；

（４）所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接。